Boeing testeaza avioane cu piese imprimate 3D. Cum se contureaza viitorul aviatiei

GE Aviation colaboreaza cu Boeing pentru a dota peste 400 de motoare cu reactie GE90-94B - unele dintre cele mai mari si mai puternice motoare din lume - cu piesa imprimata 3D.

Prima piesa imprimata 3D, folosita la motoarele cu reactie GE, a fost certificata de Administratia Federala a Aviatiei din State Unite (FAA), fapt ce marcheaza una dintre cele mai mari schimbari din domeniul aviatiei.

Carcasa din metal argintiu, de marimea unui pumn, care adaposteste senzorul de temperatura pentru duza compresorului unui motor cu reactie este o piesa destul de putin cunoscuta, chiar si de cei care sunt pasionati de aviatica.

In prezent, GE Aviation colaboreaza cu Boeing pentru a dota peste 400 de motoare cu reactie GE90-94B - unele dintre cele mai mari si mai puternice motoare din lume - cu piesa imprimata 3D. Familia de motoare GE90 pune in miscare avioanele Boeing 777.

Insa carcasa imprimata 3D nu va ramane singura pentru mult timp.

GE a inceput deja testele de zbor cu urmatoarea generatie de motoare cu reactie LEAP, dotate cu 19 duze de alimentare imprimate 3D.

Motorul, care va fi folosit la noile aeronave cu fuzelaj ingust de tipul Boeing 737MAX si Airbus A320neo, a fost creat de CFM International, o companie mixta, la care contribuie in mod egal GE Aviation si compania Safran (Snecma) din Franta.

In plus, GE produce duze de alimentare si alte componente imprimate 3D pentru motorul GE9X cu care este echipat noul avion Boeing 777X. Motorul GE9X va fi cel mai mare motor construit vreodata.

Desi motorul LEAP este inca in faza de testare si GE9X este inca in faza de proiectare, CFM a primit deja peste 8.500 de comenzi pentru LEAP, iar GE a inregistrat 700 de comenzi pentru GE9X.

Comenzile finale primite de GE Aviation au o valoare totala de 135 miliarde dolari si includ atat echipamente cat si servicii, valoare care doar in ultimii ani a crescut cu peste 25%.

Ambele motoare au in componenta materiale noi, cum ar fi materiale compozite cu matrice ceramica (CMC) sipalete elice din fibra de carbon. Insa componentele imprimate 3D sunt cele care se bucura de cea mai mare atentie.

Oamenii de stiinta GE au inceput sa testeze imprimarea 3D a diferitelor componente si alte metode de "fabricare tridimensionala" cu zece ani in urma.

Compania a efectuat o serie de tranzactii cheie in domeniu, cum ar fi achizitionarea companiei Morris Technologies, fondata de un pionier al imprimarii tridimensionale, Greg Morris.

Spre deosebire de metodele de fabricare traditionale, unde piesele sunt decupate sau taiate dintr-o bucata mai mare de metal, fabricarea tridimensionala "creeaza" piesele direct dintr-un fisier CAD, utilizand straturi de pudra fina de metal care fuzioneaza sub actiunea fasciculului de electroni sau a razei laser.

Aceasta metoda permite crearea de piese complexe, care ar fi extrem de dificil sau chiar imposibil de obtinut printr-un alt procedeu.

Timpul necesar pentru producerea pieselor prin aceasta metoda este extrem de scurt si, in comparatie cu metodele traditionale de prelucrare si sudare, se genereaza un volum redus de deseuri.

Astfel, cu ajutorul fabricarii tridimensionale, inginerii pot inlocui angrenaje complexe cu o singura piesa, care este mai usoara decat versiunile anterioare, reducand greutatea totala a motoarelor cu reactie, ceea ce le face mai eficiente din punct de vedere al consumului de combustibil.

Noua carcasa imprimata 3D, fabricata dintr-un aliaj de cobalt si crom, protejeaza circuitele electronice sensibile ale senzorului de temperatura de inghet si de actiunea dura a fluxurilor de aer din interiorul motorului.

In mod normal, GE ar avea nevoie de mai multi ani pentru a proiecta si testa ca prototip aceasta piesa, insa echipa GE a reusit sa reduca durata intregului proces cu un an.

"Imprimanta 3D ne-a permis o testare rapida a piesei, a facilitat gasirea celui mai bun design si lansarea rapida a procesului de productie", declara Bill Millhaem, manager general pentru programele de motoare GE90 si GE9X ale GE Aviation.

"In octombrie anul trecut am ajuns la forma finala a piesei, am inceput productia, am obtinut certificarea FAA in februarie si saptamana viitoare piesa se va regasi deja in interiorul motoarelor. In mod normal, carcasele sunt fabricate cu ajutorul unor matrite, procedura care nu ne-ar fi permis niciodata sa ajungem atat de departe."

Jonathan Clarke, manager de program pentru acest proiect, declara ca echipa a ajuns la un design mai simplu si mai rapid si la materiale cu proprietati superioare. "De indata ce am gasit o solutie functionala, am trecut direct la productie", spune Clarke.

"Este o tehnologie cu adevarat revolutionara".

Huawei a lansat oficial noua sa serie de telefoane, Huawei Pura 70. La ce prețuri sunt oferite dispozitivele

Huawei a lansat oficial în China noua sa serie de telefoane, Huawei Pura 70, care include modelele Pura 70, Pura 70 Pro, Pura 70 Pro+ și Pura 70 Ultra. Lansarea coincide cu aniversarea a 12...

Veste bună pentru șoferii de mașini electrice! Google Maps anunță noi funcții

Google Maps a anunțat introducerea unor noi funcții, dedicate în special utilizatorilor de mașini electrice. Îmbunătățirile vizează facilitarea accesului la informații despre stațiile...